Die wichtigsten Begriffe rund um die dezentrale Brillenfertigung verständlich erklärt.
Bei diesem Verfahren wird flüssiges Kunstharz (Resin) durch einen digitalen Projektor mit UV-Licht ausgehärtet. Der Projektor belichtet dabei eine komplette Schicht auf einmal – das macht DLP besonders schnell und präzise. Die Technologie ermöglicht Druckauflösungen von bis zu 50 Mikrometern und eignet sich ideal für detaillierte Produkte wie Brillenfassungen mit glatten Oberflächen.
Relevanz für Augenoptiker: Das DLP-Verfahren ist die Grundlage der Genera | Mission Eyewear-Technologie und ermöglicht die Fertigung hochwertiger, individueller Brillenfassungen direkt in Ihrem Geschäft.
Die älteste 3D-Drucktechnologie, entwickelt in den 1980er Jahren. Ein UV-Laser härtet flüssiges Kunstharz Punkt für Punkt aus. SLA liefert höchste Detailgenauigkeit und glatte Oberflächen, ist aber langsamer als DLP, da der Laser jeden Punkt einzeln bearbeiten muss.
Ein Pulverbettverfahren, bei dem ein Laser Kunststoffpulver (meist Polyamid/Nylon) Schicht für Schicht verschmilzt. SLS-Teile sind besonders robust und benötigen keine Stützstrukturen während des Drucks, da das umgebende Pulver das Bauteil stabilisiert.
Das bekannteste Verfahren für Heimanwender: Ein Kunststofffaden (Filament) wird erhitzt und durch eine Düse Schicht für Schicht aufgetragen. FDM ist kostengünstig, erreicht aber nicht die Oberflächenqualität von DLP oder SLA.
Eine industrielle Technologie von HP, die Polyamid-Pulver mit Infrarotlicht verschmilzt. MJF bietet hohe Detailgenauigkeit und Produktionsgeschwindigkeit, eignet sich aber eher für größere Stückzahlen und ist weniger für den Einsatz beim Optiker konzipiert.
Flüssiges Kunstharz, das unter UV-Lichteinwirkung aushärtet (polymerisiert). Photopolymere sind das Basismaterial für DLP- und SLA-Drucker. Es gibt verschiedene Formulierungen für unterschiedliche Anforderungen – von flexibel bis hochfest.
Für Brillen: Spezielle Brillen-Resins bieten die nötige Stabilität, Hautverträglichkeit und können in verschiedenen Farben und Transparenzgraden hergestellt werden.
Hochfester technischer Kunststoff für pulverbasierte Verfahren (SLS, MJF). Die gängigsten Varianten:
PA12: Der Klassiker – robust, chemikalienbeständig, biokompatibel
PA11: Aus nachwachsenden Rohstoffen (Rizinusöl), flexibler und schlagfester als PA12
Die Eigenschaft eines Materials, keine schädlichen Reaktionen bei Hautkontakt auszulösen.
Für Brillenfassungen ein wichtiges Kriterium – zertifiziert nach EN ISO 10993-1.
Eine Maßeinheit für die Härte von Kunststoffen und Elastomeren. Gemessen wird, wie tief ein genormter Prüfstift in das Material eindringt. Die Skala reicht von 0 (sehr weich) bis 100 (sehr hart).
Shore A: Für weiche bis mittelharte Materialien (z.B. flexible Bügelenden)
Shore D: Für harte Kunststoffe (z.B. stabile Fassungsfronten)
Für Brillen: Die Shore-Härte bestimmt, wie sich eine Fassung anfühlt und trägt. Flexible Bereiche (60-70 Shore A) sorgen für Komfort an den Ohren, während härtere Materialien (70-80 Shore D) die nötige Formstabilität der Fassung gewährleisten.
Der Oberbegriff für alle 3D-Druckverfahren. „Additiv“ bedeutet, dass Material Schicht für Schicht hinzugefügt wird – im Gegensatz zur „subtraktiven“ Fertigung (z.B. Fräsen), bei der Material abgetragen wird.
Die chemische Reaktion, bei der kleine Moleküle (Monomere) zu langen Ketten (Polymeren) verbunden werden. Im 3D-Druck wird dieser Prozess durch UV-Licht ausgelöst – man spricht von Photopolymerisation.
Der Prozess im Detail: Photoinitiatoren im flüssigen Resin absorbieren UV-Licht und erzeugen reaktive Moleküle (Radikale). Diese starten eine Kettenreaktion, bei der sich die Monomere verbinden und das Material von flüssig zu fest übergeht.
Praxis-Tipp: Die Polymerisation ist während des Drucks noch nicht vollständig abgeschlossen. Erst durch die UV-Nachhärtung erreichen die Fassungen ihre endgültige Festigkeit und Langlebigkeit.
Die Höhe jeder einzelnen gedruckten Schicht, gemessen in Mikrometern (µm) oder Millimetern. Typische Werte:
• DLP: 25–100 µm
• SLS: 100–150 µm
• FDM: 100–300 µm
Dünnere Schichten = feinere Details und glattere Oberflächen, aber längere Druckzeit.
Die Fähigkeit eines Druckers, feine Details abzubilden. Bei DLP wird sie durch die Pixel des Projektors bestimmt – je mehr Pixel, desto feiner die möglichen Details.
Die digitale 3D-Zeichnung eines Objekts, erstellt mit Konstruktionssoftware. Basis für jeden 3D-Druck.
Das Standard-Dateiformat für den 3D-Druck. Eine STL-Datei beschreibt nur die Geometrie (Oberfläche) eines Objekts – ohne Farben oder Materialeigenschaften.
Der Vorbereitungsschritt: Eine Slicer-Software „schneidet“ das 3D-Modell virtuell in einzelne Schichten und erstellt die Druckanweisungen für den Drucker.
Das maximale Volumen, in dem ein Drucker Objekte fertigen kann. Bei Desktop-DLP-Druckern für Brillen typischerweise ausreichend für mehrere Fassungen gleichzeitig.
LocalFrame.Works-Hinweis: Der Bauraum der G1 lässt die Fertigung von bis zu 7 Fassungen (7 Fronten + 14 Bügeln) in einem Fertigungsvorgang zu.
Nach dem DLP/SLA-Druck werden die Teile unter UV-Licht vollständig ausgehärtet. Dabei werden noch nicht vollständig vernetzte Polymerketten im Material aktiviert und miteinander verbunden. Dies steigert die mechanische Festigkeit, Temperaturbeständigkeit und Langlebigkeit der Fassungen erheblich.
Moderne Nachhärtegeräte kombinieren oft UV-Licht mit Wärme (ca. 50-60°C), um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Das Entfernen von überschüssigem, nicht ausgehärtetem Resin – meist mit Isopropanol oder speziellen Reinigungslösungen.
Verschiedene Techniken zur Verbesserung der Oberfläche:
LocalFrame.Works-Hinweis: Die G1 fertigt die Fassungen bereits in der von Ihnen ausgewählten Farbe.
Temporäre Strukturen, die überhängende Teile während des Drucks stabilisieren. Müssen nach dem Druck entfernt werden. Bei pulverbasierten Verfahren wie SLS nicht nötig, wobei hier das überschüssige Pulver ausgebürstet werden muss.
Die EU-Medizinprodukteverordnung (EU 2017/745) – der rechtliche Rahmen für alle Medizinprodukte in Europa. Sie regelt, welche Anforderungen an Sicherheit, Qualität und Dokumentation erfüllt sein müssen, bevor ein Produkt die CE-Kennzeichnung erhält.
Klassifizierung: Medizinprodukte werden nach Risiko in Klassen eingeteilt (I, IIa, IIb, III). Brillenfassungen fallen in der Regel unter Klasse I – die geringste Risikostufe.
Für Augenoptiker wichtig: Mit unserem System arbeiten Sie mit einem zertifizierten, rechtskonformen System. Solange Sie im Rahmen der Vorgaben von Genera | Mission Eyewear arbeiten, benötigen Sie keine eigene Herstellerzulassung nach MDR.
Das gibt Ihnen Rechtssicherheit und spart erheblichen bürokratischen Aufwand.
Das „Conformité Européenne“-Zeichen bestätigt, dass ein Produkt alle geltenden EU-Anforderungen erfüllt. Es ist quasi der Reisepass für Produkte im europäischen Binnenmarkt.
Bei Medizinprodukten der Klasse I (wie Brillenfassungen) erklärt der Hersteller selbst die Konformität, bei höheren Klassen ist eine unabhängige „Benannte Stelle“ (z.B. TÜV) erforderlich.
Ein einzigartiger Identifikationscode für Medizinprodukte, ähnlich einem Personalausweis. Der UDI ermöglicht die lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Produkts vom Hersteller bis zum Endverbraucher.
Produktion auf Abruf – erst wenn ein Kunde bestellt, wird gefertigt. Keine Lagerhaltung nötig, unbegrenzte Designvielfalt möglich.
Die wirtschaftliche Fertigung individualisierter Produkte in Serienstückzahlen. Jede Brillenfassung kann ohne Mehrkosten auf den Kunden angepasst werden.
Im Gegensatz zur zentralen Massenproduktion in Fabriken wird bei der dezentralen Fertigung dort produziert, wo das Produkt gebraucht wird – direkt im Augenoptik-Fachgeschäft. Dies verkürzt Lieferzeiten, reduziert Transportwege und ermöglicht maximale Flexibilität.
Ihr Vorteil: Mit LocalFrame.Works werden Sie zum Brillenmacher: vom Verkäufer zum Fertiger, mit voller Kontrolle über Design und Timing. Die Wertschöpfung komplett in Ihren Händen.
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